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　　在连铸机浇铸钢坯的生产过程中，需要使用一种盛放钢水的中间包，中间包的底部装有一个供钢水下浇的上水口，在连铸机上的导轨上承载有多个排列的快速更换下水口（以下简称“下水口”）。下水口由液压推杆沿导轨推至与青岛中间包水口相对的下方，钢水自中间包的上水口中间孔泄出，穿过下水口上的中间孔，注入下面的模具中，浇铸成各种形式的钢坯。当下水口上的中间孔被高温钢水熔蚀到程度后，会出现“拉丝”现象，影响所浇铸钢坯的质量。此时在工人操作控制下，由液压推杆推动下一个下水口，将原来的下水口顶出，新的下水口与青岛中间包上水口相对，从而在不间断钢水连续浇铸的条件下，实现了下水口的快速更换。由于下水口是采用这种操作方式实现快速更换，所以人们也就将这种下水口称作为“快速更换下水口”。由上述使用条件可见，中间包上水口与下水口上的中间孔的同心度问题，是直接决定下水口使用寿命的一个重要因素。

　　这种快速更换下水口的结构，是在一个下部为圆筒、上部为方盒形的铁壳内装有一个外形相同的本体料，本体料是用耐火材料制成，中间开有一个贯通的中心孔，中心孔的上口为锥形扩口。其制作工艺是首先，将制本体料的耐火材料原料混合调配，在模压成型后，放入烘烤炉中，在500℃温度下烘烤至少48小时定型；在定型的本体料上涂抹粘接用的耐火泥，然后放入铁壳中定位；放入烘烤炉中，在300℃温度下烘烤15小时以上，既可使本体料与铁壳固接在一起，成为成品。

　　这种下水口制作工艺的不足，一是本体料需要通过耐火泥与铁壳粘接定位。由于在本体料与铁壳之间设有用于涂抹耐火泥的2-5mm的缝隙，而在由湿到干的烘烤过程中，耐火泥会产生蠕变，使本体料在铁壳内产生的偏移，造成本体料的定位不准。二是粘接过程是由工人手工操作完成。而本体料在壳体内的手工准确定位，是个难度很高的工作，不同的操作工人以及同一操作工人的每次粘接操作，均很难本体料的定位。但是中心孔位置的性（又称为中心孔同心度的一致性）又是证所制下水口能否成为合格成品的关键性指标。所以本体料在铁壳中的手工定位操作，不但准确性不高，而且劳动强度大。由于存在上述两点不足，造成现有工艺生产的下水口成品误差仅能控制在3mm以内，且因耐火泥在烘烤后硬度很大，无法对成品进行修整，所以造成现有生产工艺的两大主要缺点尺寸公差大，废品率高。

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